Hettstedt – Die Industrieruine Saigerhütte

Während der Wirren des in Mitteldeutschland so verheerend wütenden Dreißigjährigen Krieges erfuhr die Produktion von Kupfer und seinen Nebenprodukten einen deutlichen Niedergang. Nach 1631 wurde das Saigerverfahren in der Grafschaft Mansfeld nur noch auf der Katharinenhütte in Leimbach betrieben, so gering waren die zu verarbeitenden Kupfermengen. Nach dem Ende des Dreißigjährigen Krieges erholte sich die Kupferverarbeitung langsam, sodass ab 1685 die Kapazität der Katharinenhütte nicht mehr genügte. Die Platzverhältnisse ließen eine Erweiterung der Katharinenhütte nicht zu.


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Unterhalb Hettstedts, unmittelbar an der Wipper, entstand deshalb die neue großzügigere Saigerhütte, die 1688 in Betrieb ging. Produktionsverfahren, Produktionsmittel und Produktionsorganisation wurden allerdings unverändert aus dem 15.Jahrhundert übernommen. Bis zum Jahre 1800 wurde der Durchsatz der Hütte dennoch bis auf 420 Tonnen Kupfer pro Jahr gesteigert. Das Saigerverfahren diente seit dem Mittelalter zur Abtrennung von Metallen aus einer Legierung (saigern: reinigen, abtrennen). So konnte mittels Bleizuschlägen das wertvolle Silber aus Kupferschmelzen gewonnen werden.

Bild: Die Saigerhütte bei Hettstedt in einer historischen Abbildung. Dieses Bild ist gemeinfrei, weil seine urheberrechtliche Schutzfrist abgelaufen ist.

Bild: Die Saigerhütte bei Hettstedt in einer historischen Abbildung.
Dieses Bild ist gemeinfrei, weil seine urheberrechtliche Schutzfrist abgelaufen ist.

Im Prinzip scheint das Verfahren aus heutiger Sicht sehr einfach: Kupfer und Blei werden satzweise in Schachtöfen eingebracht und erschmolzen. Aus dieser Schmelze werden Scheiben – so genannte Saigerstücke mit einer Masse von etwa 160 Kilogramm – abgegossen. Allerdings lag die Schwierigkeit des Saigerverfahrens in den stark unterschiedlichen Schmelztemperaturen von Kupfer und Blei. Reines Kupfer hat eine Schmelztemperatur von ca. 1087 °C, reines Blei jedoch von nur ca. 327 °C. Wenn die Bleischmelze zur Kupferschmelze gegeben wurde, konnte dies zum Erstarren des Kupfers führen, was die Legierungsbildung verhindert hätte.

Die Schmelztemperatur musste deshalb immer auf mindestens 1050 °C gehalten werden. Anschließend wurden die Saigerstücke bis über die Schmelztemperatur des Bleies erhitzt, wodurch ein Großteil des Bleies – angereichert mit Silber – aussaigerte. Das Saigerblei wurde im Herdofen bzw. Treibofen auf 1000 °C erhitzt und bei dieser Temperatur einem kräftigen Luftstrom ausgesetzt. Dabei entstand Bleioxid, die so genannte Glätte, die Verunreinigungen aufnahm und vom Herdofen ablief. Die Glätte wurde in den Saigerprozess zurückgeführt. Dieses Verfahren wurde Treibverfahren oder auch Kupellation genannt. Das Blei hatte den Namen Werkblei. Silber und Gold lassen sich übriges nicht mit dem Treib- bzw. dem Kupellationsverfahren scheiden.

Das gewonnene Silber hatte eine Reinheit von 990 bis 995 und konnte sehr gut verkauft werden. In den Saigerscheiben, die nun Kienstöcke genannt wurden, verblieb ein Restbleigehalt von bis zu 30 Prozent. Die Kienstöcke wurden dann bei 900 °C bis maximal 960 °C in Flammöfen knapp unterhalb des Schmelzpunktes der Legierung „gedarrt“. Auch dieses Verfahren war seinerzeit schwer beherrschbar, denn bei bereits 964 °C begannen die Kienstöcke zu schmelzen. Beim Darren wurde der Bleigehalt bis auf 10 Prozent herabgesetzt. Die so behandelten Kienstöcke wurden abschließend oxidierend geschmolzen – „gegart“. Dabei verdampfte oder verschlackte das verbliebene Blei bis auf einen Restgehalt von etwa 0,6 Prozent. Das Garkupfer enthielt neben der genannten Menge Blei noch etwa 0,5 Prozent Sauerstoff und 0,4 Prozent Nickel.

Aus den vorstehenden Ausführungen ist ersichtlich, dass der Saigerprozess eine nicht unbeträchtliche Belastung für Mensch und Umwelt bedeutete. Ein nicht geringer Teil des Bleies wurde als Staub an die Umgebung abgegeben. Dazu kam der hohe Verbrauch an Brennstoffen, der seinerzeit durch Holzkohle gedeckt werden musste. Die Rauchentwicklung der verwendeten Holzkohle muss unvorstellbar hoch gewesen sein. Eine weitere Blüte erlangte die Saigerhütte ab 1848, als die Maschinenwerkstatt der Mansfeldschen Kupferschiefer Bauenden Gewerkschaft auf das Gelände der Saigerhütte Hettstedt verlagert wurde.

1860 wurde eine Eisengießerei in Betrieb genommen, die wegen des hohen Bedarfes an Produkten aus Gusseisen mehrfach erweitert werden konnte. Die Maschinenwerkstatt auf der Saigerhütte leistete mit ihren Ausrüstungen für Schächte und Hütten einen wichtigen Beitrag für die Entwicklung der Kupferproduktion, die sich allein in nur 40 Jahren zwischen 1860 und 1900 immerhin verzehnfachte. Einige Spezialausrüstungen des 1907/1908 errichteten Walzwerkes Hettstedt kamen von der Saigerhütte.

1910 wurden weitere Modernisierungen vorgenommen, in insbesondere die Gießerei betrafen. In den 1920 Jahren hatte die Saigerhütte über 520 Beschäftigte. Zu dieser Zeit wurde auch die Dreherei auf Maschinen mit Einzelantrieb umgestellt. Die Weltwirtschaftskrise traf auch die Saigerhütte: 1932 sank die Zahl der Beschäftigten auf unter 190. Danach stieg sie wieder bis auf 310 an. In den Jahren bis zum Zweiten Weltkriegen hatte sich die Maschinenwerkstatt einen guten Namen mit Ausrüstungen für Hochöfen, Hüttenbetriebe, Förderkörbe, Schaufelmaschinen und Spezialmaschinen für das Walzwerk gemacht.

Nach dem Ende des Zweiten Weltkrieges wurde bereits im Juli 1945 die Produktion wieder aufgenommen. Jedoch waren es nun zumeist die praktischen Dinge – nämlich die, welche das tägliche Überleben ermöglichten – hergestellt wurden. Unter anderem wurden Handwagen produziert. Bald wurde auch wieder mit der Herstellung von Ersatzteilen für die wieder in Betrieb gegangenen Werke und Schächte der Mansfeld begonnen. In den folgenden Jahren erlebte der Maschinenbetrieb einen erneuten Aufschwung. Neue Technologien fanden Einzug in die Fertigung und es wurde eine Montageabteilung und Konstruktionskompetenz aufgebaut.

Ab 1958 wurde – zunächst nur in kleinem Rahmen – mit der Produktion von Konsumgütern für den Bevölkerungsbedarf begonnen. Es wurden Kleinmöbel, Schuhständer und Gepäckträger hergestellt. Später kamen noch drei Produktionsstätten für Stahlmöbel dazu (in Helbra, Klostermansfeld und Wettin). Die Konsumgüterproduktion wurde später auf dem Gelände des stillgelegten Ernst-Thälmann-Schachtes konzentriert.

Nach der Stilllegung des Ernst-Thälmann-Schachtes wurden 1963 seine übertägigen Produktionsanlagen übernommen. Dort wurde eine Stahlbauabteilung gegründet sowie der Bau von Förderkörben etabliert. Ein Teil der Belegschaft bestand nun aus ehemaligen Kumpels des ehemaligen Thälmann-Schachtes. Ab 1967 wurde im Maschinenbetrieb mit der Herstellung Schweißtechnik begonnen, die im Wesentlichen auf Forschungsarbeiten des Zentralinstitutes für Schweißtechnik (ZIS) in Halle beruhte.

1970 wurde die Ludwigshütte in Sandersleben ebenfalls ein Betriebsteil des Maschinenbetriebes, der im neu gegründeten Werk Anlagen- und Gerätebau des Mansfeld-Kombinates aufging [1]. Für den Maschinenbetrieb bedeutete die Gründung des Werkes Anlagen und Gerätebau erneut eine Phase der Modernisierung. Es wurde eine neue Produktionshalle für den Stahlbau auf dem Ernst-Thälmann-Schacht errichtet. Der Rohrleitungs- und Behälterbau an diesem Standort wurde erweitert. In Sandersleben wurde eine neue Maschinenbauhalle errichtet. In Hettstedt die Grauguss-Gießerei rekonstruiert und ein Fertigungszentrum mit numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen etabliert. Die Montage wurde mit modernen mobilen Hebeeinrichtungen ausgerüstet.

Die Währungsunion mit der Bundesrepublik Deutschland brachte riesige Probleme für das Werk Anlagen- und Gerätebau und damit auch für den Maschinenbetrieb. Im Juni 1990 wurde das Werk zur Mansfeld Maschinen- und Anlagenbau GmbH unter dem Dach der Mansfeld AG umfirmiert. Da die Betriebe des Werkes fast ausschließlich für die sehr speziellen Bedarfe der Bergbaubetriebe, Hütten- und Verarbeitungsbetriebe des Mansfeld Kombinates produziert hatten, ging schlagartig der Absatzmarkt verloren. Die letzten Bergbaubetriebe der Sangerhäuser Mulde wurden unmittelbar nach der Wiedervereinigung geschlossen, ebenso die Rohhütte in Helbra. Die verbliebenen Betriebe kämpften selbst ums unmittelbare Überleben und investierten nicht mehr.

Bis Ende 1992 mussten die Grauguss-Gießerei und der Industriebau aufgegeben werden. Die Saigerhütte verödete zunehmend. Die traurigen Reste der Maschinen- und Anlagenbau GmbH wurden im April 1996 privatisiert und die Restproduktion auf den ehemaligen Ernst-Thälmann-Schacht konzentriert. Dieser Schritt führte zur endgültigen Aufgabe des Geländes der Saigerhütte in Hettstedt, von der seither nur noch Ruinen künden.

Bild: Blick auf die ehemalige Saigerhütte bei Hettstedt. Klicken Sie auf das Bild um es zu vergrößern.

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Bild: Haus des Hüttenvogtes der ehemaligen Saigerhütte Hettstedt. Klicken Sie auf das Bild um es zu vergrößern.

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  1. Das Werk Anlagen- und Gerätebau gliederte sich in folgende Unterbetriebe und Standorte:

    • Maschinenbetrieb in Hettstedt (ehemalige Saigerhütte) mit den Betriebsteilen in Sandersleben (ehemalige Ludwigshütte) und Ernst-Thälmann-Schacht
    • Elektrobetrieb in Hettstedt mit dem Betriebsteil auf dem Otto-Brosowski-Schacht
    • Automatisierungsbetrieb auf dem Max-Lademann-Schacht mit dem Betriebsteil in Eisleben
    • Baubetrieb in Klostermansfeld mit Oberbauleitungen in verschiedenen Betrieben
    • Stahlmöbelbetrieb auf dem Fortschritt-Schacht
    • Hauptkonstruktionsbüro in Eisleben mit vier Konstruktionsabteilungen in verschiedenen Betrieben
    • Berufsschule in Hettstedt

    Im Juni 1990 hatte das Werk Anlagen- und Gerätebau 3.750 Beschäftigte. []

Über Birk Karsten Ecke

Geboren im Unterharz - wie fast jeder meiner Generation in Wippra / Südharz. Mein Lebensmittelpunkt ist seit vielen Jahren die bayerische Landeshauptstadt München, dennoch fühle ich mich meiner "alten Heimat" dem Mansfelder Land sowie dem Harz und dem Harzvorland nach wie vor eng verbunden. Neben der Fotografie interessiere ich mich für die deutsche Geschichte von der Frühzeit bis in die Gegenwart.

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